大马UPM学生团队纯手工打造火箭　首闯TEKNOFEST决赛夺银与“最具启发团队”殊荣

（吉隆坡xx日讯）当一群大学生决定“自己造一枚火箭”，听起来或许像一场天真的梦。

但在马来西亚博特拉大学（UPM），这个梦真的点燃了。2025 年，来自该校的 AERO-ROCKETRY UPM 团队以马来西亚首批入选队伍之一的身份，闯进土耳其 TEKNOFEST 航太节 A4 组别决赛。他们历时近一年、从零手工打造火箭、设计创新的“酬载隔离系统”（payload isolation system），最终于阿克萨拉伊（Aksaray）完成现场发射，夺得银奖与“最具启发性团队”两项荣誉。

十名学生、一枚火箭：以自制挑战万尺高空

这支团队由二年级至四年级的航太工程学生组成，由队长 Khisho Nathan Pathma Nathan 带领，成员包括 Ray Anselm、沈仁骏（Sim Ren Jin）、郑丁介（Tee Ding Keat）、Ananta Kumaar Puspanathan、Syed Sulaiman Syed Mohd Ameer Ali、Vimal Sarminra V Ramesh、Satrio Arya Daniswara、Soo Ze Yang 以及 Naimul Hoque Nayan。他们来自不同背景，却怀抱同样的航太梦，在课业、研究与竞赛之间并行冲刺。

TEKNOFEST 是由土耳其科技部与多家航太机构共同举办的国际科技节，被誉为学生创新与工程实作的最高殿堂之一。此次竞赛要求参赛队伍设计并制作能将酬载送至 10,000 英尺（约 3 公里）高度的火箭，并完成全程的设计、制造、测试与飞行任务。

UPM 团队的创新核心，在于其独特的酬载隔离系统（Payload Isolation System），他们表示设计理念以“自给自足与创新精神”为核心，从火箭结构到电子组件，每一个零件都由团队在校内自行设计、制造与组装完成。这不仅是造火箭，更是掌握整个流程的学习旅程，确保他们能彻底理解自己作品的每个细节。

本次专访团队核心成员沈仁骏与郑丁介，并由队长Khisho一同出席，补充技术与团队管理层面的细节。他们分享如何在有限的资源与时间中，从校园实验室走向国际舞台，用一枚亲手设计的火箭证明，马来西亚学生也能在全球航太竞赛中留下属于自己的轨迹。

AERO-ROCKETRY UPM 飞向土耳其 TEKNOFEST

“我们团队于 2023 年成立，目的是让学生能把课堂所学真正应用在现实中。”成员沈仁骏如此回忆起初衷。短短两年间，这支名为 AERO-ROCKETRY UPM 的学生团队，从一间实验室起步，最终飞向了土耳其阿克萨拉伊的国际舞台TEKNOFEST 2025 火箭竞赛。

“这是我们第一次踏上国际级的火箭竞赛平台，能入围决赛本身就是历史性突破，”沈仁骏补充说。“我们是第一批代表马来西亚进入 TEKNOFEST A4 类别决赛的队伍之一。”

尽管成立尚不足两年，团队已发展出约数十名成员，并吸引来自不同年级、不同工程背景的学生加入。郑丁介解释道：“我们鼓励一至四年级的学生都能参与，但最终核心仍以航太工程系为主，毕竟课表安排与技术协作的门槛较高。”

教育初衷：从航空到航天的转向

“我们发现，大学里缺少能让学生把知识落地的舞台。”沈仁骏回忆创队初衷。他指出，马来西亚的航太教育长期偏重“航空”（飞机与空气动力学），而航天（火箭与太空载具）领域几乎空白。

“两年前我们参加过全国火箭赛（MRC），但那是唯一的平台。现在，我们希望代表 UPM，把火箭带向真正的太空任务。”国内高阶火箭平台稀缺，于是他们把视野投向国际。

队长Khisho Nathan 补充说：“这是 UPM 的第一支火箭。我们不只为比赛，而是为了开创马来西亚学生的航天路。”

从1公里到3公里：挑战更高的天空

UPM 团队曾在国内火箭与太空酬载比赛屡获佳绩，但TEKNOFEST 带来了全新挑战。“在马来西亚，火箭高度多为1公里，而TEKNOFEST的目标是 3 公里。”这意味著结构、重量、推进与控制系统都要全面升级。

“国内用的马达推力较弱，材料选择也受限。”沈仁骏补充道，“这迫使我们在设计时更加精准地计算重量与耐热性。”

尽管主办方提供引擎，但其馀部分几乎全由团队自制。

沈仁骏强调“我们选择完全自制，而不是购买现成零件。虽然花时间，也更容易出错，但这是我们的理念，学习与验证想法。”

实作过程中，他们甚至重做了机体八次，“实作期约六个月，整体准备约十个月”，他笑说，“我们的手上茧比资料夹还厚”。

技术核心：马来西亚首创酬载阻尼系统

这次参赛 TEKNOFEST 的火箭的最大突破，正是他们研发的酬载隔离阻尼系统（Payload Isolation System）。

主责该系统的沈仁骏解释道：“这套系统的核心在于‘减振’。我们把酬载与火箭主体分离，再用四条钢索阻尼器（wire rope dampers）固定。它像硬弹簧一样，能吸收多轴方向的震动，保护精密仪器。”

这项设计属于TEKNOFEST 中等难度任务（Medium Category Challenge），参赛者需自行设计阻尼机构并记录震动差异。此任务不只要量测‘有减振／无减振’差异，还要同步记录结构应变（strain）。

他需说“应变规讯号极小、加工与读值都很难；在圆形舱体上贴附更是挑战。”他们尝试过弹簧与弹性材料，但效果不如预期，最终选择 wire rope damper ：“这是成本效益最佳方案，学生队伍里很少见；我们可能是马来西亚第一个这样做的学生团队。”

整个开发周期历时约十个月，从书面设计与审核开始，依序经历 PDR（初步设计审查）与 CDR（关键设计审查），中间经过多次重大调整与重制。团队为了追求稳定与精确，“机体我们重做了八次”，每一次都根据测试结果不断优化。

最大的挑战来自舱内空间配置。除了要安置 avionics（飞行控制中枢），还必须容纳实验用的 payload（酬载模组）。在开发过程中，他们必须边设计边实作，火箭的长度与结构比例因此多次修改，以确保各模组能稳定运作并符合任务要求。

在测试阶段，最棘手的部分是弹射（ejection）系统。团队采用了 hot gas generator（热气产生器，类似火药驱动），以推动火箭分离。这种系统推力控制极为困难，且相关材料在市面上难以取得。为此，他们几乎从零开始，自行研制配方与硬体控制模组。出于安全与赛事规范考量，部分技术细节则无法对外公开。

电子整合与结构创新

除了结构设计，另一项关键创新，是把原本分散、易受震动影响的配线，整合为单一 PCB（印刷电路板）。

郑丁介说明：“我们把所有电子元件整合在单一 PCB 板上，这样可以减少连线错误与震动脱落。因为传统用导线焊接，线多且容易松脱，单板更稳定，也更省电。”

这块电路板由团队自行设计电路、委外制作，再亲手完成元件焊接，为了分散风险，他们特地准备了五块备板，以防临场突发状况。这并非通用模板，而是针对任务需求量身设计的专用板，如此一来，不仅让整体系统更为紧凑、有效解决了线材凌乱的问题，也大幅提升了稳定性与可靠度。

十个月的挑战与坚持

这支团队最初共有 27 名成员，经过无数次的压力考验与时间冲突，最终仅有约 12 名核心成员坚持到最后。队长 Khisho Nathan 坦言：“每天课后至少八到十个小时都泡在实验室里，还要同时面对毕业专案（FYP）、设计专题（IDP）与竞赛的压力，很多人真的撑不下去。留下来的每一个，都是愿意为梦想熬夜到天亮的战士。”